“Kom maar even langs”, zei Peter van den Bosch bij het inplannen van dit interview. “Je moet eigenlijk echt zien wat we doen, anders laat het zich moeilijk uitleggen.” Hij had gelijk. De 3D Makers Zone in Haarlem moet je met eigen ogen zien, om een indruk te krijgen van de mogelijkheden van 3D printing. Van een modulair huis tot een oranje relaxstoel voor Máxima; van een stenen arm voor een beschadigd standbeeld, tot kunststof machineonderdelen en betonnen rioolputten.

 

“Wij printen in opdracht, maar zijn ook een fieldlab, een onderzoeksomgeving”

 

Wat is de circulaire stap die jullie gemaakt hebben?

“Wij printen 3D in opdracht, maar eigenlijk maken we geen onderdeel uit van de maakindustrie. We zijn een field lab, een praktijkomgeving waar onderwijs, bedrijfsleven en overheid elkaar kunnen vinden. We houden ons bezig met onderzoek en kennisoverdracht en zijn een incubator voor start-ups. We kunnen meedenken over modellen en materialen en nieuwe ontwerpen maken, zowel van machineonderdelen als van eindproducten. De vaste vragen die wij hier krijgen zijn: kan het geprint worden, en wat kost het?

 

De nieuwe generatie 3D-printers is ongelofelijk veelzijdig. Die ontwikkelingen zijn de laatste vier, vijf jaar heel snel gegaan. We kunnen nu ook organische vormen printen, met zeer uiteenlopende materialen. Van gerecyclede reststromen, tot steen en beton. Zo printen we bijvoorbeeld putranden voor de wegenbouw: die zijn minder kwetsbaar, omdat ze geen rubberen rand nodig hebben. Aan het einde van de levensduur zijn ze weer te recyclen. Maar we hebben bijvoorbeeld ook plantenbakken ontworpen en geprint, van het materiaal van afgedankte kliko-bakken.”

 

“De ontwikkelingen zijn de laatste vier, vijf jaar heel snel gegaan”

 

Wat is de grootste winst?

“3D printen heeft vele voordelen. Zo kun je in je ontwerp vormvrij denken: je bent niet langer afhankelijk van de beperkingen van een machine. Daardoor kun je een ontwerp, ook bij massaproductie, hyperpersonaliseren. Je kan het zo gek niet verzinnen of we kunnen het serieel printen: de zolen van sportschoenen met jouw naam erin of zo. Ook kunnen we onderdelen printen in een lichter materiaal, zonder dat dat ten koste gaat van de sterkte. Denk bijvoorbeeld aan onderdelen van vliegtuigstoelen: gewichtsbesparing betekent in de luchtvaart brandstofbesparing.

 

”Meer op het vlak van duurzaamheid van materialen, kun je denken aan digital warehousing: onderdelen die moeilijk of helemaal niet meer leverbaar zijn, kunnen we hier vooraf scannen, en printen wanneer nodig. Ook met ‘tooling’ kun je grondstoffen besparen: soms heb je voor reparaties een specifiek stuk gereedschap nodig dat helemaal niet bestaat. Bijvoorbeeld een sleutel een vastgeroeste voor het losdraaien van vastgeroeste kraan. Door hiervoor een tool op maat te printen, hoef je de kraan niet te vervangen. Door 3D printing kun je ook de toeleveringsketen verkorten. Zo had het leger in Afghanistan printers mee om onderdelen te kunnen printen. Op die manier hoef je veel minder materialen mee te nemen.”

 

“3D printen heeft vele voordelen, zoals digital warehousing”

 

Wat is de grootse uitdaging?

“Ondernemers kloppen hier niet alleen aan om bepaalde machineonderdelen te laten scannen of printen, maar ook met de vraag: “Ik heb reststromen, kunnen jullie daar iets mee?’ Het lastige is dat restromen vaak gemengd zijn, terwijl wij alleen kunnen printen met zuiver materiaal. Voor goede monostromen kunnen we meestal wel een toepassing bedenken, maar onze mogelijkheden zijn jammer genoeg niet onbeperkt.

 

Verder zijn wij er juist om uitdagingen áán te gaan. Kom maar hierheen, zeg ik vaak, dan kijken we samen hoe het beter kan. Voor de hele keten van de maakindustrie fungeren we als R&Do Lab: we nodigen grote en kleine spelers uit om hier te komen experimenteren met nieuwe technieken en materialen. Veel ondernemingen weten nog amper wat er allemaal mogelijk is met 3D printing.”

 

“Wij experimenteren samen met ondernemers met nieuwe technieken en materialen”

 

Welke circulaire stappen staan op de planning?

“Wij blijven steeds op zoek naar innovaties, waardoor ondernemers slimmer en met een kleinere footprint met materialen kunnen omgaan. Op dit moment zijn we bijvoorbeeld aan het testen met olifantsgras in beton. Olifantsgras is oersterk én slaat CO₂ op. Wanneer je dit materiaal in beton kunt integreren, kan de bouw haar voetafdruk flink verlagen.

Zo zijn er continu innovaties op het gebied van techniek en materialen. De mogelijkheden zijn nog lang niet uitgekristalliseerd.”

 

“We blijven op zoek naar innovaties die een kleinere footprint opleveren”

 

Meer weten? Bekijk de website van 3D Makers Zone.

Dit artikel is gepubliceerd in oktober 2023.